导热油炉（又称有机热载体炉）是一种以导热油为热载体的热能设备，通过循环泵将加热后的导热油输送至用热设备（如反应釜、干燥机），实现间接加热，广泛应用于化工、纺织、食品、建材等行业。由于导热油长期在高温（通常 150-350℃）下循环运行，易发生氧化、裂解，产生油垢、焦质并附着在炉管、换热器及管道内壁，导致传热效率下降、能耗增加，甚至引发炉管过热爆管等安全事故。因此，定期清洗是保障导热油炉高效、安全运行的核心维护手段。
一、导热油炉清洗的核心目的
提升热效率：清除炉管内壁的油垢、焦层（导热系数仅为金属的 1/10-1/50），减少传热阻力。例如，结垢厚度达 1mm 时，热效率可下降 5%-10%，清洗后能恢复至设计值 90% 以上。
防止安全事故：油垢、焦质为易燃物，高温下易碳化自燃；若炉管结垢严重，热量无法及时传递，可能导致局部超温（超过导热油允许使用温度），引发炉管变形、破裂，甚至爆炸。
延长设备寿命：避免结垢导致的炉管腐蚀（焦质中的酸性物质会侵蚀金属），减少管道堵塞引发的循环泵过载问题，延长炉体、泵、阀门等部件的使用寿命。
降低运行成本：热效率提升可减少燃料消耗（如天然气、煤炭），同时减少因故障停机造成的生产损失。
二、结垢原因与污垢类型
导热油炉的污垢主要来源于导热油的化学变化及系统杂质，具体可分为：
污垢类型 形成原因 特性与危害
油垢（胶质） 导热油氧化生成（高温下与空气接触，或系统密封不良渗入水分） 呈粘稠状，附着在炉管表面，降低传热效率，易吸附其他杂质形成硬垢。
焦质（碳化物） 导热油超温裂解（超过允许使用温度，如矿物油通常≤320℃） 黑色坚硬固体，附着紧密，导热系数极低（0.1-0.2W/(m?K)，仅为碳钢的 1/50），易导致炉管局部过热。
锈垢与杂质 系统安装时残留的焊渣、铁锈，或导热油因氧化产生的酸性物质腐蚀金属内壁 颗粒状或片状，可能堵塞过滤器、阀门，加剧循环泵磨损，同时成为油垢附着的 “核心”。
三、清洗流程（以化学清洗为主，最常用且高效）
1. 清洗前准备（核心：系统排查与安全防护）
系统评估：
检测导热油指标（如粘度、酸值、残炭率，若残炭＞1.5%、酸值＞0.5mgKOH/g，需强制清洗）。
检查炉管结垢情况：通过内窥镜观察炉管内壁（重点看炉膛内盘管、对流段），记录结垢厚度（＞0.5mm 需清洗）。
排查泄漏点：关闭用热设备，循环导热油（加热至 50-80℃），检查阀门、法兰、泵体是否泄漏，避免清洗时药剂外漏。
安全准备：
隔离系统：关闭与用热设备的连接阀门，加装盲板；断开导热油炉与燃料系统（如燃气阀、供油阀）的连接，防止误启动。
通风与防爆：清洗区域严禁明火，使用防爆风机通风（因导热油挥发物易燃），配备干粉灭火器、灭火毯。
人员防护：穿戴耐酸碱防护服、护目镜、防毒面具（接触酸性清洗剂时），准备急救药品（如中和剂、灼伤药膏）。
排油与吹扫：
将导热油加热至 60-80℃（降低粘度，便于排出），通过循环泵将油排入储油槽，残留油用压缩空气（0.2-0.3MPa）吹扫至储油槽（避免残留油与清洗剂混合）。
2. 主体清洗（分阶段处理不同污垢）
根据结垢类型选择清洗方案，轻度结垢（油垢为主）用脱脂除油剂，重度结垢（焦质 + 油垢）需先除焦再除油，常用化学循环清洗：
清洗阶段 操作要点 目的
脱脂除油 向系统注入水基脱脂剂（如碱性表面活性剂 + 缓蚀剂，浓度 5%-8%），启动循环泵（流速≥1.5m/s），加热至 50-60℃，循环 4-6 小时。 清除表面油垢、胶质，为后续除焦打开 “通道”。
排液冲洗 排放脱脂废液，用软化水（避免钙镁离子结垢）冲洗系统 2-3 次，至出水 pH=7-8（无泡沫、无油污）。 避免残留脱脂剂与除焦剂反应（如碱性与酸性药剂中和）。
除焦溶解 注入除焦剂（如有机酸复合剂，含硝酸、专用除焦酶，浓度 8%-12%），加热至 60-70℃，循环 6-12 小时（根据焦质厚度调整）。 溶解或疏松焦质（酸性药剂与焦碳反应生成可溶性物质），通过内窥镜检查焦质脱落情况。
排液冲洗 排放除焦废液（需中和至 pH=6-9 后处理），用软化水冲洗至出水澄清、pH=7-8。 清除残留酸液，避免腐蚀设备。
3. 后处理（防止二次腐蚀与系统复位）
钝化处理：向系统注入钝化剂（如亚硝酸钠、硅酸钠溶液，浓度 2%-3%），常温循环 2-3 小时，在金属表面形成钝化膜（阻止氧化腐蚀）。
干燥系统：用压缩空气或氮气（0.3-0.5MPa）吹扫系统，直至管道内壁无水分（避免导热油遇水乳化），必要时加热炉体（100-120℃）加速干燥。
导热油加注：注入新导热油（或经净化处理的旧油），启动循环泵进行冷态循环（无加热），排除系统内空气（通过放气阀），再逐步升温至运行温度（每小时升温≤20℃）。
四、其他清洗方法（辅助或特殊场景）
机械清洗：
适用场景：炉管内焦质坚硬、化学清洗难以去除（如局部严重结焦），或系统管道直径较大（≥100mm）。
方法：用高压水射流（压力 15-30MPa）清洗炉管内壁（需专业设备伸入管内），或机械刮管器（针对直管段）。
局限：对弯曲管、盘管适用性差，易损伤管壁（需控制压力）。
在线清洗：
适用场景：生产无法停机，结垢较轻（热效率下降≤5%）。
方法：向运行中的导热油系统添加在线清洗剂（如分散剂、抗氧化剂，浓度 0.5%-1%），通过循环将油垢分散成微粒，随导热油过滤去除。
局限：仅能处理轻度油垢，无法去除焦质，效果有限。
五、安全与环保要求
安全操作：
禁止用明火加热清洗剂（尤其是酸性除焦剂，易挥发有毒气体），需用热水或电加热。
循环清洗时定期检查压力表（压力异常升高可能因污垢堵塞，需停机排查）、温度计（避免超温导致清洗剂失效）。
废液排放前必须检测：除焦废液含酸，需用石灰或氢氧化钠中和至 pH=6-9；含油废液需经油水分离器分离，油相回收（危废处理），水相达标排放（COD≤500mg/L）。
环保处理：
废导热油、油泥属于危险废物（HW08 类），需交由有资质单位处置，禁止混入生活垃圾。
清洗剂优先选择生物可降解型（如植物基表面活性剂），减少挥发性有机物（VOCs）排放。
六、清洗后验收标准
视觉检查：炉管内壁无可见油垢、焦质，金属表面露出本色（无挂渣、无腐蚀点），管道、阀门、过滤器内无残留杂质。
性能测试：
热效率：启动导热油炉，加热至工作温度（如 250℃），测定炉进出口温差（恢复至设计值 ±2℃），燃料消耗下降≥5%。
系统压力：循环泵出口压力稳定（与清洗前同流量下，压力下降 10%-15%，说明管道阻力降低）。
药剂残留：系统内水残留量≤0.1%（通过取样检测，避免导热油遇水乳化），无酸性残留（pH=7-8）。
七、定期清洗周期与日常维护建议
清洗周期：
正常运行下，每年检测一次导热油指标，每 1-2 年清洗一次；若出现热效率骤降（＞10%）、炉管外壁局部过热（发红）、循环泵压力升高，需立即清洗。
新安装系统投用前需清洗（去除焊渣、防锈油），运行 3 个月后进行一次初期清洗。
日常维护：
控制导热油温度（不超过允许使用温度，如合成油≤350℃，矿物油≤320℃），避免超温裂解。
定期补充新油（每运行 1000 小时补充 5%-10%），保持系统密封（防止空气、水分进入）。
每月检查过滤器，清理杂质（避免堵塞导致流速下降，加剧结垢）。
总之，导热油炉清洗的核心是 “针对性除垢 + 安全防护 + 性能恢复”，需结合结垢程度选择化学或机械方法，同时通过定期清洗与日常维护，避免因结垢引发的安全风险和能耗浪费。